Sur la base de l'Institut allemand de technologie de Karlsruhe (KIT), une unité mobile pour l'extraction de carburant synthétique de l'air est en cours de préparation pour une opération d'essai. L'unité commencera à fonctionner l'année prochaine avec une capacité allant jusqu'à 300 litres de carburant par jour. Il s'agit de la dernière étape des tests avant le démarrage de la production commerciale d'unités d'une capacité d'au moins 2000 litres par jour. Mais ce carburant ne servira à rien.
La nouvelle installation est toujours conteneurisée, ce qui signifie la portabilité de la plate-forme. Il peut être amené et lancé dans des endroits où l'électricité est produite à l'échelle requise. L'idée principale du projet est de faire bon usage des pics d'énergies renouvelables. Si les centrales solaires et éoliennes commencent à fournir plus de charge que nécessaire, ce surplus peut être transformé en carburant synthétique, ce qui est pratique à stocker, à transporter et à utiliser.
Jusque-là, l'usine pilote des ingénieurs du KIT produisait 10 litres de carburant synthétique par jour. La nouvelle unité augmentera la productivité de 20 à 30 fois et, pour la première fois, combinera toutes les étapes de la production, du filtrage du CO2 de l'air à la vidange du carburant synthétique prêt à l'emploi dans les réservoirs. Cela se passera en 2022, au cours de laquelle la société INERATEC, séparée de KIT, traitera des questions de certification, d'obtention d'autorisation pour la production en série d'installations et de création d'un échantillon de pré-production.
Les procédés chimiques dans une installation d'extraction de combustible de l'air passent par plusieurs étapes. L'énergie renouvelable génère de l'hydrogène (H2) lors de l'électrolyse. Le carbone sous forme de dioxyde de carbone (CO2) est produit par pompage direct d'air à travers des filtres spéciaux et, à l'étape suivante, en utilisant la réaction de conversion inverse de la vapeur d'eau (RWGS) en combinaison avec H2, il est converti en gaz de synthèse (H2 / CO). En raison de l'ajustement précis du rapport entre l'hydrogène et le monoxyde de carbone (et la nouvelle installation a une précision accrue du contrôle du processus), au cours de la réaction de Fischer-Tropsch, le gaz de synthèse est converti en hydrocarbures synthétiques. En sélectionnant un catalyseur, il est possible d'obtenir du gazole, de l'essence, du kérosène et des cires, ainsi que des matières premières pour l'industrie chimique.
Avec un réacteur RWGS optimisé, les réactions peuvent être contrôlées plus précisément et le processus considérablement amélioré », a déclaré le Dr Tim Böltken, l'un des directeurs généraux d'INERATEC. - Jusqu'à 3 kg d'hydrogène issu des électrolyseurs peuvent être traités chaque heure. Cela correspond à une consommation électrique de 125 kW et établit de nouvelles normes dans le monde entier, a-t-il ajouté.
2021-08-01 05:09:32
Auteur: Vitalii Babkin